Seleccionar el Gelcoat correcto y cómo lo aplico

Tanto si eres conocedor de los Gelcoats como si no tienes mucha experiencia con ellos, en este Post queremos ayudarte a escoger el mejor Gelcoat posible para tu aplicación y a usarlo correctamente para obtener un resultado perfecto.

Tipos de gelcoats y sus características

  • Gelcoat Industrial: la calidad má baja del mercado. En base a una Resina Ortoftálica, con un porcentaje muy elevado de cargas minerales (normalmente carbonato cálcico) su principal característica es su precio y probablementte su cubrición por su alto contenido en cargas. Disponible en versión brocha/rodillo y pistola. Se cataliza con Peróxido de Mek. Está indicado para piezas de interior, que no sea exigible resistencia a la intemperie o que van a ser post pintadas. Mala retención de brillo, escasa dureza superficial y al rayado. HDT de 45 a 55ºC.
  • Gelcoat Ortoftálico: similar al industrial. Su porcentaje de cargas es inferior por lo que mejora sensiblemente al Gelcoat Industrial. Disponible en versión brocha/rodillo y pistola.Se cataliza con Peróxido de Mek. Está indicado para piezas de interior, que no sea exigible resistencia a la intemperie o que van a ser post pintadas. Baja/media retención de brillo, poca dureza superficial y al rayado. HDT de 45 a 60ºC.
  • Gelcoat Isoftálico: la calidad mas extendida en el mercado. Basado en resina Isoftálica. Cuidado, podemos encontrarlos tambien muy cargados. Disponible en versión brocha/rodillo y pistola. Se cataliza con Peróxido de Mek. Recomendados para piezas de exterior por su resistencia a la intemperie. Buen grado de brillo, retencion y resistencia al rayado. Apto para fabricar platos de ducha, piezas que estan a la intemperie, barcos de gama eslora pequeña. HDT de 55 a 75ºC.
  • Gelcoat Orto/Iso: aunque no es muy difundido en el mercado, es habitual que los fabricantes mezclen ambas naturalezas para tener prestaciones mixtas. No siempre se especifica en la ficha técnica. Disponible en versión brocha/rodillo y pistola.Se cataliza con Peróxido de Mek. Sobre todo su uso esta extendido en el sector de carcasa de pala eólica. HDT de 55 a 70ºC.

  • Gelcoat Isoftálico NPG: el rey de los gelcoats. Su resistencia a la intemperie es la mas alta del mercado. El uso del Neopentiglicol en la resina le confiere a este Gelcoat sus cualidades de Brillo, Resistencia al rayado, Dureza Barcol, Retención del Brillo y las dos cualidades que mas lo representa, su resistencia a la osmosis y su resistencia al envejecimiento. Los fabricantes mas afamados no agregan cargas minerales en su formulacion pues reducen sus cualidades. Disponible en versión brocha/rodillo y pistola. Se cataliza con Peróxido de Mek. Estan ampliamente recomendados en la fabricacion de Piscinas, Barcos, Platos de Ducha, Toboganes acuáticos o cualquier pieza que deba cumplir un requerimiento de alto brillo y resistencia a la osmosis y la intemperie.
  • Gelcoat Vinil Éster: la naturaleza recomendada para fabricar los moldes rígidos en Composites.Basado en resina Vinil Éster. Disponible en versión brocha/rodillo y pistola. Se cataliza con Peróxido de Mek. Extraordinaria dureza Barcol, por encima de 50. Altísimo brillo y retención de este. Alta elongación a la rotura.


Como aplico correctamente un gelcoat

La aplicacion de los Gelcoats es común para todas las naturalezas y calidades. Es obvio que en la fabricación de piezas con mayor valor añadido o requisitos técnicos, los parametros de aplicación deben ser mucho mas cuidadosos. No es lo mismo pintar una pieza industrial para interior que un barco de 20 metros de eslora, donde el brillo y la resistencia a osmosis son claves.

La influencia de los parámetros de aplicacion está directamente relacionada con la calidad final de la capa del gelcoat. Por ello es de suma importancia ser muy escrupulosos con las recomendaciones. La capa de gelcoat es la cara de nuestra pieza, una buenas eleccion de productos con una mala aplicación de ellos puede dar al traste con nuestra pieza.

Os damos algunos parámetros para que tengais mas éxito en vuestra aplicación.

Aplicación a pistola de copa o calderín

  • Boquilla: de 2,5 a 3,5 dependiedo de la viscosidad.
  • Distancia de aplicacion: entre 30 y 40 cm.

  • Presion de aire: 3-4 bares.
  • Espesor: entre 500 y 700 micras (0,5 y 0,7 mm) aproximadamente. Medir con una Galga.

  • Número de pasadas: 3-4, mojado sobre mojado (wet on wet).
  • Catalizacion: entre 1,5 y 2% de Peróxido de MEK.
  • Dilución: Acetona o Estireno, sólo en caso necesario. Consultar al proveedor.
  • Limpieza: Rhodiasolv Iris o Acetona.
  • Temperatura de trabajo: el molde y el lugar de aplicacion deben estar entre los 15 y los 25ºC. Temperaturas diferentes afectan tanto a los tiempos de trabajo, tiempos de secado como a la calidad del curado.


Aplicación pistola Airless

  • Distancia de aplicacion: entre 50 y 60 cm.
  • Boquilla: 18/40, 19/40, 21/40. El primer número indica el orificio de salida y el segundo el ángulo del abanico, pudiendo ser este ultimo de 30, 40 0 hasta 60º. Atención, las medidas pueden cambiar dependiendo de los fabricantes de las máquinas.
  • Presion de aire: 3-4 bares. La máquina
  • Espesor: entre 500 y 700 micras (0,5 y 0,7 mm) aproximadamente. Medir con una Galga.

  • Número de pasadas: 3, mojado sobre mojado (wet on wet).
  • Catalizacion: entre 1,5 y 2% de Peróxido de MEK.
  • Dilución: Acetona o Estireno, sólo en caso necesario. Consultar al proveedor.
  • Limpieza: Rhodiasolv Iris o Acetona.
  • Temperatura de trabajo: el molde y el lugar de aplicacion deben estar entre los 15 y los 25ºC. Temperaturas diferentes afectan tanto a los tiempos de trabajo, tiempos de secado como a la calidad del curado.

  • Aplicacion brocha o rodillo

    Estas versiones de gelcoat estan diseñadas para aplicarse tanto a brocha como a rodillo, NO son versiones diferentes. Dentro del conjunto de los gelcoats, el de brocha/rodillo tiene un consumo muy reducido, quizas un 10 o un 15% del mercado.

    Es importante saber que la aplicacion en brocha/rodillo se hace en dos pasos, es decir, debemos dar el espesor en dos partes, diviendo la cantidad total a aplicar entre las capas y dejandolas secar entre ellas antes de aplicar la siguiente. Es muy importante que la primera sea tenga un espesor minimo de 350/400 micras para que el Estireno de la segunda no arrugue la primera.


    El sistema aplicativo sería el siguiente:

  • Catalizacion: entre 1,5 y 2% de Peróxido de MEK.
  • Número de capas: dos, cada una de una de ellas de 350 micras, dejandolas secar entre ellas.
  • Espesor: entre 600 y 800 micras (0,5 y 0,7 mm) aproximadamente. Medir con una Galga.
  • Dilución: Acetona o Estireno, sólo en caso necesario. Consultar al proveedor.
  • Limpieza: Rhodiasolv Iris o Acetona.
  • Temperatura de trabajo: el molde y el lugar de aplicacion deben estar entre los 15 y los 25ºC. Temperaturas diferentes afectan tanto a los tiempos de trabajo, tiempos de secado como a la calidad del curado.

  • RECUERDA, debes catalizar con Peróxido de MEK y remover correctamente para homogenizar bien la mezcla.



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